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請大家幫忙：
   有一臺清洗設備，從進料口放產品（每次放一片，連續放），然后經過清洗烘干后從出料口出來，現在進出口各有一檢測傳感器，用來檢測有無產品。產品從進料口放料到出料口大約為2---5分鐘，產品在清洗過程中有可能被卡住，且不能確定被卡的位置，所以只能利用進出料的傳感器來判斷有無產品堵塞，如果有堵塞，則報警。請問如何編程？

我分析如下：

如果有進料，但沒有出料，則說明堵了

那么當進料信號通，并且出料信號沒有，然后驅動一個定時器，比如定為2秒

2秒后定時器接通，輸出報警信號

謝謝站長的回貼！
    如果當放一片產品后，過2---5分鐘再放第二片產品，用定時器檢測很容易實現，現在是放第一片產品后接著放第二片產品，如果用定時器檢測可能不太容易實現。

站長說用定時器只是給你一個思路
實際應用中，因為你傳送帶速度是不確定的，所以用時間來控制當然行不通

我的思路如下：
用一個感應器感應馬達（類似于編碼器的安裝方式），接到PLC輸入點上（比如說X0）
以檢測一個物料為例
入口感應器感應到，X0計數（馬達轉一圈，內部計數器值加1）
由于馬達轉到圈數和傳送帶行走的路程成正比
所以，計數器到某值后，如果出口感應器還沒有感應到產品時，則說明發生堵塞

打個比方
假設物料從入口到出口需要馬達轉10000轉
那么，放入一個物料后，馬達轉10000轉之后必須出來，
這樣是比較可靠的，馬達的轉速不會影響控制

請各位高手指點

不知道我有沒理解錯,
樓主的意思是產品是一個接一個放的,第一個產品出來時又接著放了好幾個產品,
按站長的思路就是每個產品要單獨計算從入口到出口的時間或是馬達送的距離,但是速度不同,到底有多少個產品會留在機器里就不知道了

4樓的朋友理解是對的，還有一點就是電機傳動的不是導帶而是滾輪，產品在滾輪上滾動運行的，所以3樓的朋友的方法行不通的。我現在的思路是：當進料感應器感應到產品時，就將它放入D0，第二個產品放入D1，依次為D2、D3、D4、。。。。。（即置1），然后出料感應器來檢測出料產品，當檢測到第一個時，將D0清零，第二個產品時將D1清零，依次將D2、D3、D4。。。。清零。也就是所謂的先入先出。在檢測產品時同時計時，如果時間到了數據寄存器D未清零，則證明有產品堵塞，報警。不知是否可以？如果可以，將如何編程？

鑒于大家對這個問題濃厚的興趣，我倉促的編了一個程序，請各位高手指點：





怕圖片上傳失敗，干脆把指令表發過來算了
0 LDP X000
2 WSFL D202 D210 K30
11 RST D202
14 INC D203
17 LDP X001
19 DEC D203
22 SUB D203 K1 V0
29 SUB D203 D210V0 D201
36 LD> D203 K0
41 MPS
42 INV
43 ZRST D201 D202
48 MRD
49 AND> D201 D200
54 SET Y000
55 MPP
56 ANDP X002
58 INC D201
61 INC D202
64 END

X0 入口感應器
X1 出口感應器
X2 馬達感應器

Y0 蜂鳴器

D200 總值
D201 當前值
D202 位差值
D203 當前內部產品個數

此程序若要用到實際中，還需要做適當修改
比如說：D200是總值（意思是從入口到出口處，馬達轉到圈數），但三菱PLC最大才30000多，當然不夠用
解決方法有很多種，例如：用X2驅動一個計數器，每100次就溢出一次，用這個計數器的上升沿取代程序中的X2

漏洞還不止一處，在此聲明，這個程序只是給個思路而已

謝謝勇闖天涯！

樓主，你在5樓的發言我仔細的看了一下

才知道，你的疑惑是怎樣依次記錄各個產品的狀態

這個問題只是其次，很簡單就解決的，重點應放在如何保證位差精度

這也是難點，站長的方法是用時間來控制，這樣會受馬達轉速不穩定的影響，將有可能會引起誤判

我上面傳的那個程序還是用我在3樓發表的思路來實現的。

所以的寄存器全都選掉電保持的，這是為了防止意外斷電導致數據清零

再補充說明：D200（總值）是給你設定一個常數，一定要給定，不然這個程序沒法用

仔細體會一下這個程序吧，看懂了之后你就知道我的思路了

謝謝勇闖天涯的幫助！現在正在體會你的思路。

入料每件的位置不同，數量多是不均分布，入多少就要出多少，每件料進入要單獨計算出料行程。